A2P INDUSTRIE dépose un nouveau brevet très prometteur pour le secteur des spécialistes des matériaux composites !

Le secteur des composites fait face, dans certaines applications, à une problématique de coût liée aux temps de cycles de ses productions. A2P Industrie officialise aujourd’hui le dépôt d’un brevet pour proposer une solution probante et économique.

Ce brevet est issu des programmes de recherche et innovation de l’entreprise et permet à A2P Industrie d’accompagner ses clients en co-développant des solutions innovantes et disruptives.

 
Dans l’objectif d’améliorer sa compétitivité dans un contexte économique international tendu, A2P Industrie, depuis ses premières heures, fait de l’innovation un élément de sa stratégie de développement. 

Grâce à une écoute active de ses clients, A2P a su identifier les problématiques d’un marché qui a le vent en poupe et innover une fois encore dans les installations proposées avec une solution unique, dotée d’une grande efficacité énergétique. 

Les critères de recevabilité d'un brevet étant très stricts, A2P les a respectés : 
  • Son innovation constitue une "nouveauté" - le public n’en a pas déjà eu connaissance,
  • Son innovation est susceptible d'"application industrielle",
  • Son innovation implique une "activité inventive", afin d'éviter qu'elle ne découle de manière évidente d'une technique connue.  

 

Une fois encore, A2P apporte la preuve irréfutable qu’elle n’est pas un simple distributeur mais bel et bien un Inventeur. 

Un brevet qui démontre l’expertise d’A2P en ensemble de thermo-régulation.

A2P propose une invention qui a pour objectif de refroidir rapidement les moules en limitant l'augmentation de la pression dans le circuit de refroidissement et en consommant moins d'énergie.

Dans la production des matériaux composites, une presse à compression maintient comprimée la matière dans un moule fixé à des plateaux chauffés qui transmettent la chaleur aux outillages dans lesquels repose la matière sous pression. Dans le cas des plateaux chauffés par des résistances, la température à cœur peut atteindre +450°C. Une fois le cycle de compression terminé, les plateaux doivent être refroidis au plus vite afin de réduire au maximum le temps de cycle, pour permettre l’ouverture rapide des moules et l’extraction des pièces qui se fait généralement dans des températures de l’ordre de +60°C.


Parce que, lors des premiers instants du refroidissement, le contact de l’eau froide, générée par les refroidisseurs, avec les moules chauds créé des chocs thermiques conséquents dans les plateaux et d’importantes vagues de vapeur d’eau à la sortie, les spécialistes du marché en sont réduits à choisir un refroidissement par air ambiant qui rallonge considérablement les temps de cycle.En tirant parti de cet inconvénient, A2P a su développer une innovation révolutionnaire. 


A2P est le seul acteur du marché à avoir développé une solution apte à permettre un refroidissement par eau glacée, en circuit fermé, performant et économique. 

Un brevet qui permet une réduction des temps de cycle en optimisant le refroidissement des plateaux.

A2P a su développer un ensemble compact dimensionné spécifiquement pour les applications composites, qui minimise la puissance nécessaire à la production d’eau glacée, qui condense les vapeurs et optimise la réserve d’eau froide.

De façon schématique, le procédé de condensation de vapeur  est composé d’un ensemble (skid compact) comprenant :

  • Un refroidisseur condensé à air,
  • Une seule pompe process,
  • Une cuve fermée, à la pression atmosphérique, 
  • Un ensemble de tuyauterie, de clapets et de vannes, dont une vanne motorisée.

 
Pour faire simple, un circuit compact monté sur skid en circuit fermé.

Un juste dimensionnement du circuit de refroidissement ; une analyse globale de la valeur.

En privilégiant le refroidissement des moules par une production d’eau glacée associée à la création d’un réservoir d’inertie, le temps est considérablement réduit.

C’est en travaillant sur chaque étape du process de refroidissement que les temps de cycles sont optimisés :

  • En refroidissant les moules avec de l’eau, ils peuvent ainsi évacuer plus de chaleur,
  • En créant un réservoir d’inertie, la consommation d’énergie du refroidisseur se réduit considérablement, en stockant une quantité de froid dans la cuve en temps réel,
  • En condensant la vapeur, les coups de vapeurs sont évités, celle-ci n’entre pas dans l’échangeur et ne présente aucun risque de dégradation,
  •  Le tout en mettant en place un refroidisseur qui colle juste au besoin, sans sur-dimensionnement. 

 

Un brevet qui garantit une longueur d’avance sur la concurrence !